3 types de travaux ont lieu :
a. Cheminée.
b. Montage.Descenderie.
1 ) Travaux au chantier d’Achemmach
Comme tout projet de travaux miniers, le projet Achemmach a vu le jour après plusieurs démarches menées par les ingénieurs fonds, géologues et géomètres :
-Discussion du projet en équipe, sur des plans géométriques et géologiques.
-Prise d’une décision sur l’aspect géométrique du projet à savoir : le point de départ, point d’arrivée, pente et section.
-Etablissement du projet comprenant la vue en plan et une ou plusieurs coupes.
-Identification et validation du plan contenant le projet.
-Archivage du projet après son exécution.
Une fois l’étude du projet faite, l’implantation de ce dernier sur le terrain peut commencer, ceci bien sur vient en :
-Identifiant une base de départ préalablement connue en coordonnées (x,y,z).
-Prenant les données du projet (Point de départ, point d’arrivée et la direction).
-Matérialisant la direction la direction du projet par deux nouvelles broches connues en coordonnée (x,y,z) ; dont la droite définie par ces deux dernières détermine la direction du projet.
-Matérialisant la pente du projet par quatre broches qui définissent un plan incliné selon la pente préalablement choisie.
Il faut noter que cette implantation est précédée par une implantation provisoire faite à l’aide d’une boussole ou mesure linéaire.
a. Chronologie :
Dans tout le chantier d’Achemmach les travaux suivent en gros la chronologie suivante :
1- Vérification de l’état du chantier :
· faire une inspection sur les blocs et les plaques susceptibles de tomber à tout moment.
· faire tomber les plaques si elles existent.
· L’affectation du personnelles et du matériels.
2- L’arrosage : Il s’agit d’une opération primordiale qui consiste à humidifier le massif dans le but d’éliminer les poussières et clarifier la présence des fissures.
3- La purge : C’est une opération qui a pour but de protéger l’opérateur ainsi que toute personne dans le chantier. Elle consiste à faire tomber les blocs susceptibles de tomber, afin éviter d’éventuels accidents.
L’opération est réalisée par le mineur et l’aide mineur moyennant un pied-de-biche.
4- Elimination des ratés : Opération consistant à injecter de l’eau par soufflage dans le culot pour dissoudre l’AMONIX puis procéder à tirer la cartouche de gel qui contient l’amorce ratée. Si cette opération n’est pas possible (cas où l’AMONIX est comprimé) il faut s’éloigner d’au moins 30cm du culot, ensuite procéder à la foration parallèlement à ce dernier.
5- Déblayage : le stérile abattu au préalable (poste précédent) est dégagé de la zone des travaux par un Scoop 3T.
6- Préparation du matériel :
Marteau perforateur : poussoir, marteau, flexibles, graisseur de la tige, fleuret, plate forme (cas de la cheminée).
7- Foration : Il s’agit de faire des trous de mine à laide d’un marteau perforateur, suivant un schéma de tir bien déterminé.
8- Chargement : ça consiste à charger les trous de mines par l’explosif, en suivant les étapes ci après :
a- Introduction du détonateur dans le gel
b- Introduction de l’ensemble (gel + détonateur) dans le trou
c- Soufflage de l’AMONIX au fond du trou à l’aide d’un souffleur pneumatique dont la pression au bout du flexible ne dépassant pas les 2 Bar.
9- Tir : Une fois le chargement fait on procède à la connexion des mines puis à élaborer une ligne de tir collectrice en série.
Avant de réaliser le tir on procède au contrôle de la résistance du schéma de tir par un Ohmmètre et en le comparant à la résistance calculée, tout en sachant que la résistance au borne de chaque détonateur est de 0.9 Ohm.
Le tir a lieu après avoir raccordé les deux extrémités de la ligne de tir à l’exploseur électrique, et être assuré qu’aucune personne n’est dans la galerie.
a détail des travaux :
1= Descenderie :
Suivant le schéma de tir ci-contre, deux opérateurs s’occupent de forer les 34 trous, l’opération est accomplie dans les délais présentés dans le tableau et diagramme ci-dessous
Présentation sous forme de secteur de l’ensemble des taches
1 Montage :
Mis avec la présence de pompe pour dégager l’eau et le soufflage des trous, le montage est réalisé à partir du même schéma de tir de la descenderie et ceci selon le chronométrage suivant :
Trou de tir chargé
Marteaux et pompe
3 Cheminée :
Le travail dans une cheminée est souvent réputé être plus difficile que dans une volée de descenderie ou de montage, l’opérateur de la cheminée est souvent amené à remonter et descendre une multitude de marche d’échelle pour accomplir son travail, il faut combiner équilibre, concentration et puissance dans le travail.
Le chronométrage des travaux dans la cheminée est comme suit :
3) Conception des plans de tir :
La conception d’un plan de tir, correspond à la définition de la géométrie de foration, du chargement des mines et des dates d’initiation. Fondamentalement, elle consiste à assurer :
Ø Le fonctionnement normal des charges : pour leur offrir une surface libre et un volume de dégagement adaptés : il s’agit de la maîtrise du fonctionnement du tir, mine par mine : à ce principe correspondent des règles dites d’efficacité. Les processus de fragmentation (propagation des ondes de chocs et des gaz) et de déplacement de la roche (gonflement du massif) doivent avoir le temps de se réaliser
Ø Le fonctionnement correct des produits : en évitant les problèmes de désensibilisation de l’explosif (incapacité à s’amorcer) ;
Ø La sécurité de fonctionnement de la totalité du tir : le fonctionnement théorique des produits explosifs et de chaque charge, dans les conditions d’amorçage données, ne garantit pas le fonctionnement de la totalité du tir mis en œuvre. D’autres facteurs peuvent être à l’origine d’anomalies ou de dysfonctionnements graves des tirs. Ces risques sont plus difficiles à appréhender et correspondent en général à des arrachements de charges, des projections, ou a coupure du réseau d’amorçage de surface avant l’initiation de tout le tir.
À ces trois principes fondamentaux s’ajoute désormais fréquemment la gestion des impacts sur l’environnement ; il faut notamment :
Ø Minimiser les vibrations et la surpression aérienne. Pour des raisons de productivité, les chantiers de travaux publics ou les carrières sont amenés à mettre en place des tirs comportant de nombreuses rangées. Le respect des règles de fonctionnement des charges et des tirs et le contrôle des effets dans l’environnement impose une adaptation des plans de tir.En plus du bon rendement du tir (déterminé par les contraintes d’exploitation ou de maîtrise d’œuvre), la conception veille donc à s’affranchir des risques spécifiques aux produits et aux aléas du massif.
2. Propriétés et historique de la fluorine :
De point de vu minéralogique, la fluorine est un halogène dont les caractéristiques sont les suivantes :
¯ Système cristallin : cubique, octaédrique ou rhomododécaédrique.
¯ Densité : 3,1 à 3,2.
¯ Dureté : 4.
¯ Formule chimique : CaF2.
¯ Teneur en fluor : 48% environ.
¯ Agrégat : grossièrement grenu ou compact.
¯ Clivage : parfait.
¯ Eclat : prononcé ou mat.
¯ Caractéristiques spécifiques : fragile, translucide.
La fluorine était très appréciée dans l’antiquité et était utilisée en Grèce et à Rome comme pierre décorative et pour la fabrication d’objets d’art et de vase. Elle est très répandue, mais en général en petites quantités, surtout dans les régions granitiques ou rhyolitiques. Elle faisait partie des combinaisons volatiles du magma acide et s’est déposée dans les roches éruptives, les pegmatites, mais surtout dans les greïsens avec la tourmaline, la topaze, l’apatite et les micas lithinifères. Elle fait également partie des associations minérales des filons de quartz avec les minerais d’étain, de wolfram et de molybdène, de même que des gisements de minerais de plomb et de cuivre.
La fluorine est la principale matière première pour la production du fluor et de ses combinaisons pour les industries chimiques, du verre et de nucléaire, une grande quantité était utilisée dans la métallurgie. Les petits cristaux limpides laissent passer les rayons ultraviolets (UV) et sont utilisés en optique.
La fluorine constitue en valeur la deuxième production du Maroc central, après le plomb-zinc-argent, grâce au district important d’El Hammam (CMT). Deux indices à fluorine dominante sont connus dans le prolongement Sud-Ouest du district d’El Hammam : l’un, a été découvert entre Oulmès et Aglmous, à Bou Khelkhal : il s’agit d’une fissure centimétrique, l’autre est situé au Nord de l’hôtel des Thermes, dans le granite d’Oulmès : il présenterait une association à fluorine et galène (AGADR, 1981).
3. Situation géographique de la mine :
Le gisement de la fluorine d’EL HAMMAM est situé sur le versant Nord-Ouest du moyen Atlas à une soixantaine de kilomètres de la ville de Meknès, et de 83km de Khémisset. L’altitude moyenne est de 650 mètres. Cette région est montagneuse, très accidentée, et traversée par l’oued Baht et ses affluents.
Du point de vue infrastructure, la mine d’EL HAMMAM est reliée à un réseau national par un tronçon de routes goudronnées d’environ 16 Km, la construction et l’entretien sont à la charge de la société, elle est également connectée à un réseau national d’électricité par une ligne de 42 Km à 22 KV.
4. Aperçu géologique sur la mine :
Le gisement de la fluorine d’EL HAMMAM est compris dans une série gréseuse d’âge primaire. La série schisto-gréseuse forme synclinale de direction NE-SW , dont les flancs sont redressés de 60° à 80°, de nombreux bancs calcaires coupent ces schistes.
La caisse minéralisée est constituée de la fluorine massive ou fluorine rubanée. La structure minéralisée est associée à des minéraux dispersés, à savoir : la pyrrhotite, la calcite, la pyrite, l’ankérite et la blende qui se trouvent en faible proportion.
La dénivelée des structures filonienne minéralisée dépasse 700m. La puissance moyenne de la caisse filonienne varie de 1 à 20m, mais parfois elle atteint 40 à 50cm.
Un découpage minier conforme à la disposition structurale, permet de subdiviser le gisement en trois principales zones :
q La zone occidentale qui comprend le filon principal et le filon Nord-Ouest.
q La zone centrale qui comprend le filon principal et le satellite SUD.
q La zone orientale qui comprend le filon principal, le filon Nord-est et la ramification associée à ces derniers. Ces dernières structures se prolongent sur quelques Kilomètres sur l’Est du gisement.
Domaine d’utilisation de la fluorine et qualités demandées :
La fluorine a trois domaines principaux d’utilisation : la métallurgie (comme fondant pour les laitiers), l’utilisation chimique (fabrication de l’acide fluorhydrique et des fluorures) et l’industrie céramique (comme fondant). A ces trois marchés correspondent des spécifications différentes :
¯ Qualité métallurgique :
- Composition chimique : CaF2 : 85%
SiO2 : 6% max
S : 0, 3 % max
Pb, Zn, Cu : traces
Granulométrie : roches calibrées 3 à 50mm avec une tolérance de 5% >50mm et 10% >3mm.
¯ Qualité céramique :
- Composition chimique : CaF2 : 95%
SiO2 : 2,5% max
Fe2O3 : 0,1 max
- Livrée en roches ou en concentrés.
¯ Qualité chimique :
- Composition chimique : CaF2 : 98% min
SiO2 : 1% max
CaCO3 :2% max
BaSO4 : 1% max
- Impuretés dont les teneurs doivent être faibles : S, P, Zn, Sn,
Al 2O3, Fe2O3.
- Cette qualité n’est pratiquement demandée que sous forme de concentrés de flottation dont la granularité doit répondre aux exigences suivantes :
Moins 800μm : 98 % mini
Moins 300μm : 90 % mini
Moins 160μm : 70 % mini
Moins 80μm : 45 % mini
NB : les concentrés de la mine d’El Hammam sont de qualité chimique.
II. LES DÉMARCHES QUALITÉ DE SAMINE :
Introduction :
Pour réussir ses démarches qualité, les responsables de SAMINE ont tracé quatre points dans leur programme, à savoir :
¯ Une politique qualité.
¯ Quatre concepts de base.
¯ Trois principes de gestion.
¯ Un plan d’action.
Le concept sur lequel ils sont basés consiste à quatre points à savoir :
¯ La définition de la qualité.
¯ Le zéro défaut.
¯ La prévention.
¯ La mesure de non-conformité.
La réalisation de ce programme et l’amélioration rationnelle de la qualité exige la contribution de tout le personnel.
2. Historique du cercle qualité à SAMINE :
Ø Octobre 1993 : création de deux cercles de qualité au service jour : « Almostaqbal » et « Attakaddoum ».
Ø Février 1995 : Création de deux cercles de qualité au service fond « Alamal » et « Alwifak ».
Ø Mars 1995 : Création d’un cercle de qualité au service traitement «Alintaj».
Ø Septembre 1996 : Choix de cercle de qualité « Almostaqbal » comme meilleur cercle de qualité à SAMINE.
Ø Juillet 1997 : Choix de cercle de qualité « Alintaj » comme meilleur cercle de qualité de l’année à l’échelle d’ONA MINES.
Ø Février 1998 : création de deux cercles de qualité : « Alislah » au service fond, « Attanmia » au service traitement.
Ø Avril 1998 : Création d’un cercle de qualité au service fond «Alfalah».
Ø Mai 1998 : création de deux cercles de qualité : « Attaouziàa » au magasin, « Azzarda » au service Administratif.
Ø Juin 1998 : création de deux cercles de qualité : « Attahlil » au Laboratoire, « Attadamone» au service jour.
Ø Septembre 1998 : Choix de cercle de qualité « Almostaqbal » comme meilleur cercle de qualité à SAMINE.
3. Démarche entreprise pour réussir le contrôle qualité :
Elle est résumée en quatre points :
Ø Mise en place d’un programme de formation et de sensibilisation
Ø Table ronde sur les cercles de qualité
Ø Élaboration et validation d’une charte d’organisation et de
fonctionnement des cercles de qualité
Ø Création d’un comité des cercles de qualité
4. Objectifs :
Ø Intégrer et impliquer les opérateurs
Ø Partir d’un management Taylorienne à un management participatif.
Ø Mobiliser l’intelligence, la créativité et l’imagination.
Ø Encourager la synergie, la concertation et la coopération.
Ø Contribuer à un épanouissement des opérateurs dans leur travailspan >I. LES OUTILS DE DÉMARCHE SÉCURITÉ :
1.Engagement de la Direction
Engagement claire et formelle de la direction, pour assurer les moyens et les ressources, affin de préserver la santé et la sécurité de ses collaborateurs.
2.Organisation
Ø Service QSE
Ø Animateur sécurité
Ø Comité de direction sécurité (mensuel ou à la demande de la direction)
Ø Sous comités sécurité (mensuel)
3-Formation continue (tout le personnel doit être formé à la sécurité) :
Ø Politique, philosophie et les consignes générale de sécurité
Ø PRISME : santé, sécurité et métiers
Ø Procédures de travail ;…
4-Audit sécurité (90% des incidents son dus à une défaillance humaine) :
Audit les personnes
Audits interactifs basés sur la communication (corriger le comportement)
Faire participer le personnel
5-Chasses aux anomalies (les écarts doivent être éliminés dans les plus brefs délais)
Impliquant tout les operateurs
Permettent de prévenir et d’éviter les accidents
6-Etude d’incidents et accident ainsi que le suivi des soins
Etude d’incident pour éviter les accidents
Etude d’incident pour éviter la récidivité des accidents
Le suivi des soins permet de mettre en évidence les risques latents
7-Communication
Communication de tous les accidents
Réunions : sensibilisation, rédactions des procédures et instructions de travail
II. PARTIE TRAITEMENT :
Le tout-venant qui sort de la mine a une teneur moyenne en fluorine de 45%.
La gangue est constituée de la calcite et des schistes noirs.
Le tout-venant subit trois traitements enchaînés :
Une préparation mécanique qui consiste à réduire les gros blocs de dimensions inférieures 400mm à une dimension inférieure à 10mm.
Un 1er enrichissement : Après réduction à 10mm, le tout venant subit un traitement qui amène à une séparation partielle : minerai gangue. Cette étape constitue la section de la pré-concentration.
Le principe se base sur la séparation par densité.
Ceci consiste à ajouter le Ferro-silicium.
Dans ce stade la teneur en fluorine passe à 60%.
Un 2ème enrichissement : la flottation.
Le préconcentré passe dans un broyeur qui donne à la section, une maille flottable d’environ 200m (90% <>
(soure : rapport de stage d enime ( kobi el asri) 2008/2009.)
